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第三代企业家的全球资源整合模式
总裁班,CEO课程,EE高层管理教育,经理人培训   2009-02-19 15:10:21 作者:管理教育edp 来源:www.cnedp.com 文字大小:[][][]

主流行业和主流市场的特点是,准入门槛高,产品附加值高,市场容量大,前瞻性强。典型的主流行业有能源、金融、生物制药、汽车等,这是兵家必争之地,竞争强度也比较大。特别是在发达国家主流市场,跨国志在必得。

  中国企业如何才能在主流行业和主流市场取得突破?这是面向未来全球化竞争,中国经济与民族企业所必须思考的问题。
 
因为只有在主流流域取得面上的突破,才能升级“中国制造”,解决中国经济“大而不强”的矛盾,夯实企业的全球竞争力。

  参与主流领域竞争,企业应具备全球资源整合能力,做到“以全球应对全球”。这样,才能在运营管理、技术、市场与渠道、资本、人才等各个方面保持世界一流水平,甚至领先主要竞争对手。全球资源整合能力,也是中国第三代企业家所必须具备的素质。

  施正荣和彭晓峰是中国第三代企业家中的代表,他们分别创建的两家公司——无锡尚德和江西赛维——同处新能源领域中的光伏产业,这是备受关注的新兴产业,市场主要在发达国家,核心技术掌握在跨国公司手中。

  施正荣和彭晓峰背景各异,后者还是光伏产业内纯粹的“门外汉”。但在企业运作方面,他们却展示出同样出色的视野、思维方式与能力。他们抓住了全球光伏产业竞争本质,以第三代企业家的典型运作模式——整合全球资源,快速确立了自身在全球光伏产业竞争中的主流地位。本案例透过两家公司的成长,旨在说明,施正荣与彭晓峰的视野、思维方式与策略。

  光伏产业

  太阳能发电是利用特定半导体材料的“光生伏打效应” (Photovoltaic effect,简称“光伏效应”)。光伏系统的核心是太阳能电池,通常由半导体材料制成。最常见的半导体材料是硅,是地壳中第二丰富元素,矿藏丰富且易于开采。硅基太阳能电池是目前技术最成熟,应用最广泛的太阳能光伏产品,2007年占全球太阳能电池产量份额为88.34%。

  硅基太阳能电池分为单晶硅、多晶硅两种。单晶硅技术工艺成熟,转换效率实验室最高可达25%,商业化在15%-18%之间。多晶硅技术原料成本低,但转换效率不及单晶硅,实验室最高为21%,商业化为13%-16%。

  薄膜太阳能电池是另一种应用光伏技术,它是在廉价的玻璃、不锈钢或塑料衬底上附上厚度只有几微米的感光材料制成。与硅基太阳能电池相比,薄膜太阳能电池具有用材少、重量轻、外表光滑、安装方便等优点,但转换效率相对较低。目前已商业化的薄膜太阳能电池材料有三种:非晶硅(a-Si)、铜铟硒(CIS,CIGS)和碲化镉(CdTe)。欧洲能源协会预测,到2010年薄膜太阳能电池将占据光伏市场20%份额。

  把单片硅基太阳能电池互联,封装到一块玻璃上可以得到光伏组件,封装质量直接影响到电池寿命。在光伏组件上加装逆变器、控制器、蓄电池等光伏系统平衡组件,即可得到一个完整的光伏系统。逆变器可以将直流电转换为交流电,实现并网发电。目前,并网发电约占全球光伏市场70%的份额。

  由于光伏系统发电成本远高于目前市场主流发电方式,它的市场应用目前依靠政府驱动。德国、日本、美国及其他欧洲国家是全球光伏产品主要市场。

  2007年,全球三大光伏企业为德国Q-Cell、日本夏普和中国无锡尚德。日本夏普是全球最早涉足光伏产业的公司,在过去50多年时间内一直是全球最大光伏企业,这与日本一直是全球主要光伏市场相关。2004年起,德国政府加大补贴,使Q-Cell等本土光伏企业快速发展。2007年,Q-Cell超越夏普成为全球光伏企业。2007年6月,Q-Cell在日本东京设立公司,全面进入日本市场。

  2004年以来,中国光伏产业发展迅速。2007年,中国太阳电池产能达到1088MWp,超过和欧洲(1062.8MWp)和日本(920MWp),成为全球最大太阳电池生产国。大多数中国光伏企业的电池制造工艺接近或达到国际先进水平,但多以消化吸收国外技术为主。无锡尚德凭借领先的电池转换效率技术和产能扩张优势,有望在2008年成为全球第二大光伏企业。

  从产业链看,硅基太阳能电池产业可分为:1)上游:包括硅矿石开采与冶金硅提纯、多晶硅提纯、单晶/多晶硅片加工与切割等环节;2)中游:包括单晶/多晶硅电池片、电池组件生产与组装;3)下游:包括光伏产品系统集成与安装。

  从产业结构看,光伏产业属技术与资本密集型,产业结构呈“金字塔式”,不同产业环节竞争者数量沿产业链自上而下逐渐增多。光伏产业链中绝大多数企业在某一个产业环节从事专业化生产或服务,而少有公司能够横跨多个产业环节,这与产业内部各环节业务连接方式、生产技术、产业升级等方面因素相关。

  下面,我们沿着产业链,自上而下地看看每个环节中的产业结构与竞争特点。

  硅原材料与多晶硅提纯

  硅材料在光伏系统整体价格中所占比例为56.2%(2007年数据),这包括硅矿石提纯获得冶金级硅、多晶硅提纯、单晶硅圆或多晶硅锭等三个环节的总价格。

  超纯多晶硅主流生产技术是西门子改良法和流化床法,分别占据了80%和20%市场份额。在西门子改良法中,电价约占总成本30%,这导致多晶硅提纯的生产成本具有一定刚性。一些成本更低、效率更高的新技术,如流化床法、从冶金级硅直接提纯、气液沉积法、从稻壳到多晶硅等,仍未实现商业化。

  多晶硅提纯技术掌握在美国、德国、日本等国的7家公司手中。多晶硅生产属于大型化工产业,规模大(经济规模为千吨以上)、技术复杂、建厂或者扩产周期长,投入大(平均10 亿元/千吨)。

  2001年以来,全球多晶硅供求十分紧张,价格飞涨。市场暴利吸引了众多中国厂商加入。2006年以来有60多家中国企业已进入、或准备进入多晶硅生产,总投入超过290 亿元。如果这些设计产能最终达产,将超过现有7家发达国家公司总规划产量,相当于再造一个全球光伏产业多晶硅供给市场。

  中国多晶硅生产企业存在的主要问题是:1)生产规模小,无法产生规模经济效益。2)主要技术基于改良“西门子法”,制造工艺落后导致更高的电力消耗,平均能耗为世界先进水平的1.5 ~ 2倍。

  硅锭/硅棒与硅片制造

  硅锭/硅棒与硅片制造是光伏产业链第二个环节,也是技术与生产效率改进空间最大的环节。硅片切割工艺是决定硅基太阳能电池转换效率的最重要技术环节。通常,硅片越薄,由其制成的电池转换效率越高,产品的市场价格越高。

  比如2007年,单晶硅电池片转化率与市场价格的关系是,17%转化率的市场价格较15.75%的高出10.19%。即,每提高1个百分点转换效率,会提高电池片生产企业10%的毛利率。

  硅片切割是一个硅材料消耗非常严重的环节。硅片成品的最终厚度在200—300um之间,而钢丝切过硅棒或硅碇却要磨损220—230um,即约有99%的硅棒或硅碇被浪费掉。减少硅材料消耗是降低成本的有效途径。从产品特性来看,硅片厚度最小可达到100um,会大大提升电池转换效率并降低物料损耗。因此,硅片切割环节技术提升空间较大。

  全球有100多家公司从事硅锭/硅棒与硅片制造,主要竞争者有江西赛维、Sumco、M.Setek、JFE、PV Crystalox、REC Group等。由于近年来多晶硅供给不足,使硅锭/硅棒与硅片制造环节的整体开工率不足,竞争主要集中在:1)足够稳定的晶硅材料供给与相应的产能提升;2)提高切割工艺生产更薄硅片;3)降低能耗,提供废物利用率。

  电池生产

  生产规模不断扩大和自动化程度持续提高是硅基太阳电池生产成本降低的重要方面。硅基太阳电池单厂生产规模已经从20世纪80年代的1~5MWp/a发展到目前的50~500MWp/a,并将突破1GWp。

  提高电池转换效率也是硅基光伏产品发展的重点方向,主要通过改进电池及组件制造工艺。更高的转换效率可缩短光伏系统还付期,产品市场溢价明显。

  2001年以来,多晶硅供给紧张导致光伏电池制造企业普遍开工率不足,2007年的平均开工率为70%。技术领先的大型电池生产商通过多种策略,保证自身在越加激烈的产业竞争中保持优势地位,这些策略包括:1)提高电池转换效率,吸引客户青睐;2)以稳定的市场订单相应扩大产能,寻求规模经济效应;3)与上游硅材料供应商签订长期供货合约,确保原材料供给;4)与电池组件厂商签订委托加工协议,从而使自己专注于电池制造;5)与工程建筑类企业合作发展太阳能建筑一体化系统(Building-integrated Photovoltaic System),降低光伏系统价格。

  电池组件

  电池组件与封装是整个光伏产业链中生产工艺最成熟的环节,是劳动密集型产业。由于投资少、建设周期短、技术简单等特点,电池组件与封装环节的产业进入壁垒较低,企业数量近年来增长最快。

  中国太阳能光伏电池组件与封装行业发展迅速。目前,中国有电池组件封装生产企业200 余家。截至2007年底总封装能力约3800MWp,前30 家公司的生产能力占总产能的87%。

  全球资源整合竞争策略

  简而言之,施正荣与彭晓峰的全球视野主要体现在以下两方面:

  1) 链条对链条的竞争。高度重视打造自身在产业链中的地位。通过制定富有针对性的竞争策略,两家公司努力提升基于产业链的端对端的整合力,以保证自身在原料采购、产能扩张与市场销售等经营活动协调统一。

  2) 全球资源为我所用。积极整合各类市场资源提升自身核心业务的产品竞争力。无锡尚德不断改进技术提升硅基太阳能电池转换效率,江西赛维则努力切割出更薄的硅片。为了实现各自的目标,两家公司均积极整合全球资源实现为我所用,包括澳大利亚的技术、意大利人的工厂管理、德国人的市场销售、中国的低成本制造及全球资本等方面资源。(来源:长江商学院)

 

 


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